真空浸漆设备主要适用于高压电机、试验变压器等，高要求高质量的电力电容器和电工材料的绝缘浸漆处理。该系列设备是把待浸漆工件放在一个完全密封的容器中抽真空，通过压差法把浸漆液注入其中，在施加一定的压力使浸漆液完全浸透工件的所有缝隙，达到浸漆的很好效果。事实上真空压力设备比较昂贵，那么为何电机厂家要选择该设备呢？

　　真空浸漆是一种效果较好的浸漆方法。可以较很好地驱除绕组内的潮气和挥发物；又可以避免浸不透的现象；同时漆的粘度可以较高，以提高填充性能。实践证明，一次真空浸漆的效果，要比二次普通浸漆好。对于某些重要的电机绕组，采用真空浸漆是十分必要的。真空浸漆设备费用较高，应尽可能在线圈未嵌装时进行。

　　要求在嵌线后进行真空浸漆时，应尽可能采用外压装结构。这样既可提高浸漆设备的利用率，又可避免机座带入灰屑污染浸渍漆。真空浸漆工艺参数随工件结构及漆的性质而定；下面我们给出一组参数供参考。浸漆后的干燥比预烘要复杂，因为此时不仅有物理过程（溶剂的挥发）；而且还有化学过程（漆基中树脂和干性油的氧化和聚合过程）。

　　干燥过程一般分为两个阶段进行。一阶段主要是溶剂的挥发，这时温度应控制在略高于溶剂的挥发温度，但不得高于其沸点温度，以免在绕组表面形成较多的微孔或起泡；并可能在漆的表面过早形成硬膜，阻碍内部溶剂的蒸发。同时还应进行换气，以防止溶剂气体聚集过多而引起爆炸事故；并可加速溶剂的挥发。

　　第二阶段主要是漆基的聚合固化，并在工件表面形成坚硬的漆膜。为此，干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度视浸渍漆而定，一般约为20℃/小时。干燥时间与浸渍工件的结构和加热方式有关。一般根据试验确定。一阶段的时间，视溶剂的挥发情况而定，一般约为2~3小时，第二阶段的时间则应根据绝缘电阻确定，一般以绝缘电阻达到持续（约2~3小时）稳定值为止。

　　多次浸渍时，头几次烘熔时间比较短些，使漆膜还保持有粘性，以便以后几次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分层，后一次干燥时间应长些，以使漆膜硬结完好。对于转子或直流电枢绕组应更长一些，以免因硬结不良，运行时受热发生甩漆现象。